清晨八点，航天科工九院计研所集成电路筛选室的灯光亮起，我站在试验台前，看着测试员们正将第72只温度传感器放入新制作的测试盒中。“刘工，现在测试效率是之前的3倍呢！”同事李工兴奋地喊道。

　　我是集成电路筛选室的技术员刘工，望着眼前整齐排列的测试盒，想起半年前，我们为了几百只温度传感器需要一个月的检测周期而焦头烂额的日子，不禁感慨万千。

效率困境

　　2024年5月，我们团队迎来了一项挑战——对数百只温度传感器进行质量一致性试验。

　　这里需要做个说明，在做质量一致性试验之前，需要对这数百只温度传感器进行出厂一筛，筛选后，再从中抽出一定数量进行分组实验，做筛选试验时不仅要上机测试，还要在多个温度点进行检测，以便全面检验器件的工作性能是否满足厂家设计。

　　根据器件手册要求，共有6个温度点需要采集。按照目前24只/次的测试量，这批产品在每单个温度点的测试就要20多次。单次测试数量少，且每个温度点测试周期长，高低温试验箱整天不停运转，耗时又耗能。

　　“提高单次的测试数量已然迫在眉睫！”实验室里设备此起彼伏的嘈杂声，仿佛在诉说着效率的焦虑。

革新破局

　　转机出现在2025年春天。当研发中心推出数字集成温度传感器采集装置升级版时，我们整个团队都沸腾了。

　　升级后的采集装置可以实现多个装置一起采集。这就像指挥交响乐团，每个声部都要精确配合。如果把主控单元比作指挥家，需要集结其他部件进行紧密配合，才能完成同时采集的任务。

　　如何实现同步工作成了新难题。记得那个暴雨夜，我们围坐在电脑前调试软件，显示器的光映着大家泛红的眼眶。“咋回事？程序怎么都写不进主控单元。”我正焦头烂额时，研发中心的技术员发现采集装置供电异常，经过逐一排查，最终锁定是整流二极管发生了软击穿。更换元件后，供电恢复正常，调试工作得以继续推进。

　　这次升级还针对通信数据传输做出优化，并增加了温度传感器供电选择功能。“以前只能供固定5V，现在可选5V和3.3V，采集装置的适配性更优了！”项目负责人张主任拍着试验箱说。

精益提质

　　真正的考验来自精度控制，新版的采集装置并没达到预期的测试精度，还需进一步程序调试。

　　在一次测试中，器件的测试温度始终超出设定的误差范围，团队不得不针对每个温度点反复调试。“不能让问题藏在‘黑箱’里！”我和团队查阅以前的设计资料，将新旧测试盒放在恒温箱里，逐帧比对两者的数据曲线。

　　经过仔细分析，大家发现一电阻的采集阻值存在细微偏差。找到症结后，软件团队连夜编写代码进行补偿。当测试数据最终稳定在误差范围内时，现场的所有人都露出了笑容。

　　现在的采集装置如同智能终端，可以实现多个同时采集，操作更便捷、数据更可靠。新员工小张感慨：“以前得一个个调出数据，现在所有数据集成，可一次掌控全局。”

　　如今，升级后的测试系统已稳定运行了3个月。上千只传感器的检测时间从30天压缩到10天，每年可为所里节省上千小时人力。

　　当年轻的技术员们熟练操作着智能化设备时，我心中深有感触：创新从来不是一个人的独角戏，而是无数人用智慧与汗水谱写的协奏曲。这场提升效率的设备革新，永远没有终点。而我们，始终在场。（文/龚晓茜 刘工）