当智能机器人成为车间“铁打的兵”，当可视化图表取代密密麻麻的手工记录，航天科工九院传统车间正悄然焕新。从操作工由“跑腿”变“管家”，再到无人数控机床精准操作，数字化转型已不是冰冷的技术迭代，而是让每一次操作更精准、生产节奏再升级。

“铁打的兵”

　　锐科激光智慧光子生产车间，一台搭载精密机械臂的自主移动机器人正沿着预定路线，缓缓驶向目标机台。它精准停靠后，机械臂随即探入设备内部，执行夹取、移载、扫码、上料等系列操作，一气呵成。操作员李工站在调度屏前，专注地监控着实时数据。

　　“过去一到订单交付的高峰期，我们就头疼。”李工坦言，“每人要管七八台设备，将近四成时间都耗在来回跑料、核对信息上，就怕送错料、记混数据。现在有了这位智能‘搭档’，心里踏实多了。”这份从容，得益于一套深度融入生产的自主移动机器人智能系统的高效运转。

　　“最难的不是让它动起来，而是让它在复杂的环境里‘聪明’地动起来。”调试初期，机器人常因指令延迟在机台前“徘徊不前”，甚至因信号丢失而触发急停。如何实现机器人与多台生产设备的稳定“沟通”，曾是研制团队需要攻克的关键技术难题。

　　“一台机器人要与多台生产设备协作，通讯信号交互点多达十几个。若全部采用有线连接，车间线路就会像蛛网一样复杂；若用无线网络，又担心信号不稳影响指令传输。两个方案各有短板。”团队负责人张工解释道。

　　为突破这一瓶颈，团队经过反复试验，最终设计出一套“有线网络+无线传输”的智能通讯方案。这一架构如同铺设了一条“专用高速路”，既避免了全无线网络可能出现的“堵车”风险，也摆脱了过多线缆的束缚。

　　“现在它‘耳聪目明’，指令接收准、动作执行稳，‘眼睛’和‘手’配合得天衣无缝，每次物料抓取都精准可靠，再没出现过因信号问题卡壳的情况。”张工欣慰地说。这个“铁打的兵”不仅不知疲倦，干活还特别细致，换料成功率长期保持在99.5%以上。

　　“如今，我一个人就能照看十六台设备。”李工的语气里带着自豪。他的角色，也从昔日奔波不停的“跑腿小哥”，转型为真正的“设备管家”，日常主要负责操控系统、监控运行状态，处理偶发的异常情况。“现在劳动强度比以前减了大半，但工作效率和产品质量双双提升。”李工笑着说道。（图/何平 文/郑涯焱鑫）

“会说话的数据”

　　走进万峰公司精密加工车间，传统工厂的喧嚣已被一种井然有序的静谧取代：一台台数控机床仿佛有了“生命”，在无声的指令下精准“舞动”。

　　曾经，操作工需要紧盯仪表盘，手工记录加工参数、尺寸公差、刀具磨损等实时数据，还要填写产品流程卡、质量检测单等各类流程卡和单据，常常忙得抬不起头。如今，这些工作已不再依赖纸笔，全面升级为电子录入，他们只需扫一眼屏幕上的可视化图表，设备运行状态、生产效率趋势、质量合格率等信息一目了然，一键即可调取所有数据。

　　“自打生产智慧视觉平台上线，数据就像会说话似的，直观反映生产真相、传递关键信息。”加工中心组组长李师傅感触很深，道出了身边同事的切身感受，“不用离开工位，全局尽在掌握。”

　　这份游刃有余，正是公司近年打造新型“数智”加工系统结出的果。公司不再满足于把数据简单地“堆”起来，而是要让它们“活”起来。该系统可对加工参数、设备状态、产品质量等生产全流程数据进行实时监测、智能分析和自主优化。如今，数据不再是冰冷的数字，已成为能指导生产、发出预警、提升效率的“智慧帮手”。

　　以李师傅所在的精密零件加工生产线为例，这场变革体现得最为淋漓尽致。目前，公司所有的数控机床都已接入“工业神经网络”。加工指令由系统自动下发至机床，产品加工完成后，检测人员将尺寸、形位公差、检测结果等数据实时上传，实现机床的动态管理和智能调度，以便下一工序操作者清楚产品参数情况。

　　李师傅笑着感慨道，“数字化不只是加几个机械臂那么简单，它实实在在地让车间环境变得更清爽，让我们干活更轻松，加工精度更高、效率更快。”

　　这份来自一线的朴素认同，比任何华丽的辞藻都更有力量。它印证着万峰公司的数字化之路，走对了方向，落到了实处。（图文/刘双群）