如果生产线“会说话”、“能思考”，甚至还会“主动等人”，那是一番怎样的景象？今天，让我们一起走进航天科工九院车间现场，看看老师傅们如何与他们的“数字战友”并肩作战，告别排队和盲猜。

告别“排队”

　　10月11日，险峰公司总装车间测试工老严推着一车产品部件来到试验中心。在一台无人值守温循试验箱前，他停下脚步，与检验员小罗默契配合，迅速接好电缆、启动设备。随后，两人放心离开，安心投入其他工作。

　　两天后，首批部件试验完成，一份完整的测试报告便自动生成。在这场试验里，老严和同事仅需负责完成前期申请提交、电缆对接与产品取放等工作即可。

　　在过去，一次温循试验不仅耗时长，还需专人轮班坚守，记录数据、转换测试方向等，耗费大量人工统计分析数据、编写试验报告。如今，这一切都由公司新上线的试验设备智能管控系统（TDM系统）“代劳”。该系统不仅能实时记录、同步分析数据，还彻底告别了“漏项”和“笔误”，更能根据不同需求一键生成各类统计图表，让数据分析变得直观高效。

　　“这样的智能系统，希望多来几个！”试验中心负责人杨部长感慨道。近期，他所在的计检部要完成大批量测试任务，设备和人力资源吃紧，TDM系统的上线解决了燃眉之急。

　　仅仅投入试运行一个月，该系统便“初显身手”：通过对各类试验设备运行状态的实时监控，结合试验申请科学安排任务，设备闲置时间显著缩短，关键设备运行率足足提升了15%，为试验项目高效推进按下“加速键”。

　　TDM系统由多个系统集成，其麾下的“核心干将”——高精度智能化无人值守温度循环试验测试系统（ATE系统），更是尽显数字化优势。它可自动完成产品加电测试、结果判读、报告生成，一旦出现指标超差便即时报警，真正实现了无人值守测试与试验数据数字化闭环管理。系统在节省4名值守人员人力成本的同时，还增加了测试端口数，将单次测试时间从3~5分钟压缩至5~10秒，使温箱利用率与试验效率得到显著提升。

　　据杨部长介绍，曾经温循试验是车间的“堵点”：短则数十小时、长则四五天才完成一次试验，每天都要安排人员轮班值守。即便如此，试验箱前等待测试的产品仍时常排起长队。ATE系统“上岗”后，彻底改变了产品排队的囧态，如今偶尔还会出现“等产品”的场景。（图文/张玉莲）

自动“透视”

　　“嘀嘀嘀！”清晨，万峰公司特种车间非金属材料加工间，响起一阵急促的警示音。发泡工桑师傅眉头紧蹙，盯着眼前的设备屏幕，随后根据提示实时优化加工参数。十几分钟前，他刚刚将一批产品放入烘箱进行发泡加工，正在进行全程监控。

　　这一幕，放在过去难以想象。以往，产品从放入烘箱到加工完取出，都处于“闭关”状态。整个加工过程，操作者都没有条件干预，只能等到发泡完全结束，才能看到成品外观如何。内部缺陷更是只在机械加工时才能看到，后期再来修补。因此，每次进行发泡加工前，桑师傅都要反复斟酌加工参数，生怕有任何偏差。

　　而公司数字工艺上线后，变革悄然发生：如今的加工设备可实时捕捉发泡温度、压力等数据；更重要的是，从原料投入到最终成品的成型轨迹，这些生产细节都能在屏幕上清晰直观呈现。过程中出现问题，设备都会及时发出警示。

　　“这就像给生产线装了‘透视眼’和‘预警机’。”桑师傅笑着说，“以前烘箱就像个‘黑盒子’，产品在里面具体啥情况，我们老师傅也得靠经验感觉。现在不一样了，整个加工过程清清楚楚，一有问题马上就能发现，及时调整。我们操作起来，心里踏实多了。”

　　这份底气，源于公司数字化转型升级浪潮中，工艺团队掀起的一场“无声革命”。刘工与同事们正是这场变革的核心推手。他们攻坚研发的“多功能产品发泡加工过程工艺仿真”项目，不仅让曾经不可见的生产过程变得透明可视，还给生产线注入了“智能基因”：系统能自动识别参数偏差、实时纠错，既大幅提升了制品发泡密度的均匀性，更将气孔、疏松等缺陷扼杀在萌芽，从源头保障产品符合严苛标准。

　　单个环节的数字化只是起点。为了让更多的生产环节都接入这条“数字主动脉”，公司加强顶层设计，部署研发了全新的“设计工艺一体化平台”，着力打造系统性的数字化应用场景。

　　如今，这个平台如同一个强大的“数字中枢”，彻底打通了设计、工艺与生产之间的数据壁垒。往日停留在纸面的工艺标准与指令，如今能精准推送至每个工位。从前期设计到最终制造，数据如同高速公路上顺畅通行的车辆，无阻碍流转。屏幕上跳动的数字微光，正照亮传统制造业向智能制造转型的崭新前路。（图文/刘双群）