当创新成为习惯，质量与效率便不再是选择题。从俯身操作到挺立监督，从人机共舞到智能自主，航天科工六院红岗公司八车间以创新为刃，用实实在在的行动为科研生产提质增效。

设备小更新 效率大提升

　　导线绝缘管长度不足1厘米，却承担着防止短路的重任。过去在普车上加工这一构件，需反复装夹、定位，每一步都要操作者弓着腰全神贯注地进行，极大考验着他们的耐心与技术，一天下来产量极限不过百来件。

　　如今，排刀机和拔料器的“组合拳”，让生产景象焕然一新。数控程序作“脑”牵引，拔料器像机械手般精准拔料，打孔、车外圆、精车、切断……加工完成的导线绝缘管稳稳落入自制的接料盒，一套动作行云流水、一气呵成，生产效率提升600%，尺寸稳定性更是控制在人工作业难以实现的“百分之一毫米”的精度。

　　产品加工时，不同刀具需要频繁切换，手工换刀费时费力，生产效率受滞。青年车工小张在观看协作机器人视频时受到启发，在车间主任和师父的支持下，一台“双料盘机器人”落户车间。作为机械制造自动化专业的毕业生，小张凭借专业基础和钻研精神，铆足了劲要“专业对口、事半功倍”，啃下了自主编程调试的“硬骨头”，让机器人灵活适应多样化生产需求。

　　现在，这台不知疲倦的“铁搭档”仅需每1.5小时补料一次，即可实现高效连续作业。通过编程，机器人还能自动提醒操作者及时补料，建立不间断生产循环。“以前3天才能干出的活儿，现在1天就能完成！”设备“小更新”产生的“大影响”超乎想象。

让操作人员摆脱手工化限制

　　在车工组，一模压产品脱模后易变形，带坡度的表面难装夹，手工车削费时费力。小张看在眼里，构思设计了特殊“固定支架”，巧妙地固定在车床卡盘上，实现一次装夹固定，再配合精密的数控程序，仅需一道工序即可成型，生产效率直接翻倍。“有想法，肯动手，创新的路就能越走越宽。”现在，团队已经有了新的想法：将机器人居中而立，同时“驾驭”面对面的两台车床，用一份投入，撬动双倍产能。

　　钳铣组立式加工中心新增了子盘/母盘零点定位系统，试样加工装夹更快、定位更准。“子盘预装定位模块，能和机床母盘精准对接。换工件时松开机构，子盘带工件可快速拆装，新工件几秒就完成高精定位锁紧。”组长云工介绍道。这一系统省去了传统找正、打表等繁琐步骤，缩短试制周期、统一基准，为无缝衔接量产创造条件。

　　让操作人员摆脱手工化作业限制，一方面大幅提高了生产的质量与效率，另一方面减少了手动操作的安全风险隐患，大大提升车间安全水平。

效率和质量的双赢

　　针对产品零部件多、钳工工序复杂的问题，车间合并了钳铣班组，通过数控铣床加装数控转台、钳工工序去手工化及铣削加工工艺优化等措施，多管齐下实现薄壁件、环形件、回转体等构件加工工序效率提升100%。

　　钳工作业往往需要手持钻床反复定位后进行产品钻孔，操作者利用现有数控铣床加装数控转台，通过编程控制，实现多角度、多位置自动、连续、精准钻孔加工，效率成倍提升。对于复杂曲面、异型槽口的精密配合加工，则采用程序化控制刀具结合转台多轴联动，使产品一致性得到质的飞跃。

　　“以前是拼体力、拼经验，现在拼的是学习能力和协作精神。”操作者看着高效运转的数控设备和机器人感慨：“这就能把更多的精力放在质量监控和流程优化上！”工艺人员则看到了更广阔的可能性：“‘去手工化’释放了人力，更关键的是工艺的标准化和复杂性也得以更好实现。”（文/胡安琪 杨单媚）