百日攻坚，使命催征。当前，航天科工九院全体干部职工正以战时状态，争分夺秒抢进度，千方百计保质量，全力冲刺“十四五” 规划攻坚任务。即日起，九院《百日攻坚》专栏聚焦一线奋斗者，以笔为媒、以文聚力，定格攻坚瞬间、记录奋进足迹、传递实干力量，展现九院人“团结争气、勠力同心”的生动实践，持续营造决战决胜的百日攻坚氛围。

一键破局

　　“汪师傅，新设备简直太方便了。以前测试产品要反复确认接线、核对数据，现在只要按一个键，几分钟就全部搞定。”近日，红峰公司技术中心成功研制出一款通用测试工装，年轻的测试员小凡对这台新设备赞不绝口。

　　“是啊，现在的一键式自动测试误差小，避免了人为操作的隐患，产品质量更稳定。”汪师傅回应道。

　　该设备集一键式单元测试、自动老化温循试验、智能检测等功能于一体，不仅大幅提升了测试效率，还从根源上解决了因人工连接电缆失误导致的产品开环损坏问题，有效规避了质量风险。

　　为实现测试效率的提升，该测试工装还需要满足能够在多种产品间通用的功能。“最难的是接口兼容问题，不同产品的通信协议、电气特性都不一样，硬件上怎么实现灵活适配是个大难题。”周工回忆道。经过反复论证，团队最终开发出一套硬件，搭配可配置软件以支持多种通信协议，最终实现了测试接口的万能适配。

　　验证过程并非一帆风顺。自动化电老炼试验验证阶段，第4个循环的测试过程中突发异常。“我把源代码检查了好几遍，就是找不到问题在哪。”团队成员汪工回忆道。团队经过反复排查，对数据流进行全程跟踪，最终锁定问题根源为时序数据读取冲突。找到症结后，团队迅速对软件进行优化，提升软件处理能力，问题迎刃而解。

　　目前，该工装现已正式在生产线投用，且成效显著。相较于传统人工测试，其可实现数据自动上传云端，工作效率提升数倍；同时，测试频率的提高能更快暴露产品潜在缺陷，进一步提高了产品的合格率与可靠性。

　　从“手工操作”到“智能测试”，此次技术创新不仅提高了产品测试环节的效率，更以精准化、智能化的测试手段，筑牢了产品的质量防线。（图文/倪誉航 胡杨）

器件“卫士”

　　近期，计研所半导体分立器件筛选室电连接器组迎来一位新成员——高倍CCD显微镜。有了这位“新帮手”，不规则电连接器的筛选不再是“老大难”。

　　不规则电连接器引脚形状复杂、筛选观察角度刁钻，很多瑕疵隐藏在肉眼无法察觉的角落，一旦漏检，轻则产品信号中断，重则整机失效。

　　一天，筛选员小郑正在操作台前，微微眯起眼，调整了一下高倍CCD显微镜的焦距，端详着那枚指甲盖大小的电连接器。

　　“这个黑点极小，但放大40倍后很明显，表面凹陷且颜色泛黑。”小郑一边用精密夹具调整器件角度，一边低声说道。旁边的筛选员小秦立刻凑近屏幕道：“这不是附着物，是从金属内部‘冒’出来的，可能是氧化锈蚀了，得送到元器件可靠性分析室进一步分析。”

　　在长期的实战中，班组摸索出“分级筛选法”，先凭肉眼初筛，再用20-30倍显微镜进行一般性排查，最后对重点器件和有质量问题记录的批次器件，用40倍CCD显微镜进行精细排查。

　　筛选员们像侦探般，以极致的耐心“侦查” 器件的潜在问题，调角度、换光源、变焦距，用显微镜反复观测对比每一个细节。检测一个器件至少要3分钟，操作期间眼睛几乎不离目镜，一天需要检测上百个器件。“连着盯一上午目镜，眼睛又胀又痛，但我们不敢快，也快不了。连接器曲面多、引脚深，找到一个最佳观察点就像在迷宫里找出口。”小郑揉着发红的眼眶笑着说道。

　　“我们不仅要找出残缺，还要分析‘病因’。”电连接器组组长小孙翻开密密麻麻的记录本，上面全是问题器件的成因和形态。“将问题器件送往元器件可靠性分析室，找到成因才能溯源，规避类似问题，得把‘病根’告诉客户和生产厂家。”孙组长交代道。

　　短短两个月，多个批次筛查中，就有几千个可疑器件被拦截。每个不合格品都曾被显微镜多角度观察，每一个黑点、每一丝划痕、每一处镀层不均，全被记录下来，追溯源头、反馈厂家。用了新方法和新设备后，近期交付的多个批次器件，用户单位问题反馈明显减少。

　　“现在我们能倒逼厂家改进工艺了。当我们把8月份批次的典型问题报告拿给厂家时，对方看了心服口服。”筛选员何师傅语气中带着自豪。

　　这支筛选员队伍，在毫厘之间守护着整机系统的可靠性，以专业与执着，精准捕捉每一个隐藏的瑕疵，筑牢产品“零缺陷”的坚固防线。（图文/龚晓茜）