异形、薄壁、复杂、大型的部件，精度要求高，加工难点多，合格率40%，1个月仅能完工3件。按照这样的产能，别说按时交付产品，就连手中现有的订单也会被同时承接该部件生产的竞争对手抢走。

　　“必须想办法快速解决问题，全面提升产能！”在部门组织召开的专题会上，航天科工十院航天风华公司机加中心简主任的话语简短有力。这场提升部件产能的攻坚战，在机加中心展开。

　　“该部件机加生产最大难点是变形大！”机加中心舱体制造部蒋副部长介绍。该大型部件壁厚1.5毫米，刚性极差，外形近乎全是曲面，内部结构复杂，关键尺寸数量多并精度要求高。加上材料的特殊性，部件在搬抬、装夹、加工等过程中极易产生变形，是造成合格率和生产进度低的主要原因之一。

　　由工艺、生产、检验等骨干组成的攻关组，认真分析部件在各工序产生变形的内外原因后，针对部件整体外形、关键尺寸、易变形部位等制作6套装夹工装和1套柔性夹具，确保周转、装夹过程中部件刚性，并提升装夹效率。同时，通过试验验证，优化切削参数、选取合理刀具，并改以往横向层切为动态切削的方式，减少切削应力，将变形量控制在要求范围内。“现在部件合格率达90%以上。”蒋副部长给出系列措施实施后的成效。

　　“该部件多项加工任务均在五轴设备上进行，而五轴设备数量少，加上要抢制其它急难新任务，造成部件进度受限。”在机加中心舱体制造部组织的生产效率提升讨论会上，计划员小黄提出制约该部件生产进度的瓶颈问题。

　　针对问题，舱体制造部组织人员对部件加工工序所需技术要求、设备能力等进行详细分析后，将相关工序“划归”其它设备，减轻五轴设备生产压力，提升生产效率。

　　紧盯数据、调转设备、清晰划线……在舱体制造部车铣组卧车设备上，小李用万向调节工装一丝不苟的给异形部件“找基准”。“基准关系部件后续加工的成败，不能有丝毫偏差。”小李在强调基准重要性的同时，介绍起“找基准”工序的变化。原来采取在五轴设备上“找基准”，因五轴设备承担的任务繁重，2天才能完成1件部件的“找基准”工作，现在利用卧车设备与万向调节工装相结合的方式，每天可以完成2件“找基准”工作。

　　“前期设备承担部件加工工序多，加上其它任务急，2天才能完成1件部件生产。”在舱体制造部车铣组的五轴设备前，一名年青的操作者正小心翼翼装夹着刚从卧加精铣设备上完成口框、壁厚等部位加工的部件。通过将相应加工工序分解到其它设备上，现在每天可以完成1件部件的五轴工序加工。

　　在以上基础上，机加中心充分利用资源，积极拓展设备能力，将由五轴设备负责的部件外形精加工工序，改由另一台数控设备承担，较好解决了部件在五轴设备旁“待加工”情况，有效提升了生产效率。

　　“加工遇到问题，需现场解决！”晚上10：00过，负责该部件生产技术工作的小罗，接到夜班生产人员电话后，快速返回生产现场。作为部门近期重点任务之一，机加中心组织技术、生产、保障等人员组成攻关组，明确各班组、工序等部件抢制整体计划及每日详细计划，并采取关键工序倒排计划、加强班组及个人日考核等方式，确保生产任务在高效中推进。同时，积极统筹人力、设备等资源，使该部件生产实现了“流水作业”，产能大幅度提升。

　　“现在1个月可完成20件部件生产。在我们按时将12件部件交付客户后，客户根据产品质量、生产进度实际，将另一家承担该部件生产厂家的50件订单交给了我们。”机加中心机加技术部王部长，带着自豪的微笑说道。

　　（文/李庆华）