每年有10万份订单，每张订单数量不一，多的上10万只产品，少的只有几只。平均下来每天需要处理的订单有2000份。

这是4月2日，在国资委、中国企业家协会联合组织的“企业家高端对话网络直播公益活动——企业的数字化未来”上，中国航天科工集团有限公司党委书记、董事长高红卫作为案例提到了一家企业——航天江南所属航天电器公司。面对市场需要带来的挑战，该公司是如何应对的呢？

搭建平台 实施数字化管理

航天电器公司是中国电子元件百强企业，主要业务是连接器及电缆、电机及控制组件、光电器件、继电器、智能制造及服务。具有定制化程度高、可靠性要求高、研制生产周期长、装配工艺复杂、产品种类多、批量小等特点。正如高红卫董事长所说，公司订单数量多，用户要求多，给公司的科研生产计划管理带来巨大的挑战。

面对挑战，航天电器按照航天科工高质量发展要求，结合自身特点，全面贯彻“三类制造”（智能制造、协同制造、云制造），于2018年8月，在该公司贵阳产品事业部着手推行“产销驾驶舱系统”项目。根据航天电器的发展战略，该项目结合企业设计和生产计划、生产管理管理现状，研究国际国内设计和生产管理系统的发展趋势，规范计划管理业务流程，建立统一的信息管理平台，实现数据信息的集成和共享。

通过近两年的建设，航天电器“产销驾驶舱系统”初步建设并在贵阳事业部运行。该系统实现了自动排产、计划透明、数据共享、移动条码过程采集、过程监控预警、系统合并优化、SOP在线预览等目标。实现驾驶舱与公司已建设或在建设的信息系统的结合，通过SAP＋驾驶舱实现信息系统对制造过程管理的拓展和深化；实现驾驶舱与公司的SAP系统集成，在统一企业生产数据的原则下，建立全公司的统一的计划、制造过程管理平台，实现各制造工厂的生产过程透明化、可视化，消除SAP系统在计划与制造执行过程管理的短板。

系统运行 体现数字化优势

三月初，驾驶舱系统正式投入运行。系统给科研生产带来的好处立即显现出来： 

科研生产指挥部门在产销驾驶舱通过执行主计划排产运算，系统自动输出预配套、预排产的结果。其中预配套、预排产结果包含了成品计划装配的开完工节点，零件计划的开完工节点，绑定成品计划与零件库存、零件自制计划、零件采购计划之间的配套关系，缺件等信息。根据系统预配套、预排产运算输出的各节点计划，人为审查与调整完成成品、零件周考核计划编制，同时在系统平台进行锁定已编制好的排产计划。生产调度根据锁定的排产计划，在系统平台直接下发零件考核计划和成品考核计划至生产车间，让整个生产考核计划透明化，打破销售、生产、车间之间的信息壁垒，使得各部门的步调保持高度一致。

生产车间在产销驾驶舱主要进行生产数据准备、分解班组计划、排产工序日计划、采集点报工等操作，通过车间执行层报表、计划一览表监控计划完成情况，使用异常管理平台汇报以及处理异常，高效管控车间计划。

决策人员可以实时了解各车间的计划排产执行情况、各车间产能的资源负荷等信息，帮助领导及时对生产安排做优化调整，保障各车间实现均衡产出，对未来的生产做预测判断提供数据支撑。

通过驾驶舱在各车间的实施，航天电器贵阳事业部全体员工由电子表格模式转换为系统数据导向模式，由原来的经验决策转化为数据决策，实现了数据驱动管理，在主计划完成率、催货完成率等也有了显著的提升，其中主计划完成率提升20%以上。

今年三月份，虽受疫情影响，但在“产销驾驶舱系统”的精准引领下，航天电器贵阳产品事业部多项生产指标突破历史新高，其中零件按时到位1508项，到位率达到89.18%，创历史新高；产出产品数量突破37万只，创历史新高；合同履约率突破75%，创历史新高。 航天电器一季度商品产值、营业收入同比增长，实现产销两旺。

数字化管理让航天电器尝到了甜头，该公司将在下属子公司全面推行“产销驾驶舱系统”，让数据金矿发光发热，成为推动企业前行的不竭动力。