在产品电装生产检验过程中，当面对多品种、小批量的产品生产时，传统的印制板组件质量检验既费时又费力。为提升工作效率，航天电科公司将AOI 智能检测新设备、新技术大胆应用于型号产品的生产检验中，并结合公司型号产品电装生产特点，将检验工艺方案优化为“人工目检＋AOI智能检测”。优化后的检验方法，实现了检验时间由30min缩短到3min甚至更少，检验工作效率提高十倍以上，让型号产品检验“快、稳、准”工作不再是神话。

传统人工目检

应对产品多品种、小批量生产检测时，在传统的人工目检检验方法中，由检验员直接目检或在5～10倍放大镜下检验。航天电科为了保证产品质量，防止有质量缺陷的产品流入下道工序，一度采用了双检制的方式，即一个检验员完成检验内容后再由另一名检验员按程序进行复检。

但是，这个方法不但费时费力，而且在检测过程中员工视觉容易疲劳，极易漏检、错检。同时，随着企业型号产品大量应用了小规格封装元件和间距小于0.4mm的细小电路，组装密度越来越高。传统的人工目检检验方法已满足不了企业型号产品小型化、高可靠性和智能化的发展。

AOI的引入

AOI在航天电科民用产品的生产中得以广泛运用，产品生产线十分成熟。但在型号产品生产过程中，AOI虽有过试用涉足，却一直未能正式投入使用。

自2016年12月开展三型质量整顿活动以来，该公司表面贴装车间深入贯彻执行公司“四个两”的部署，将工艺优化贯穿于产品研制生产的各个阶段。通过对AOI检测技术进行进一步研究探索，大胆在型号产品生产中应用新技术、新设备、新模式，以实现提高产品检测精度及检测速度的目的。

车间结合公司型号产品贴装特点，探索了AOI检测程序编制中合格焊点、元器件错贴和漏贴判别等标准的方法，以及记录的时机、记录保存的格式、命名方式和保存方式。通过对各种算法优缺点进行对比，选择合适的算法；探索其光源调节、偏移、误差倍数和范围、滤波参数的设定，建立标准库。根据相应印制板组件编辑和调试对应的检测程序，实现锡膏印刷、元器件贴装和回流焊接等工序的质量控制。

另外，还通过研究AOI设备的拍照功能，掌握其图像处理方法及保存格式，在AOI 检测时实现对PCBA进行截屏保存，便于产品进行质量追溯。

人工目检+AOI检测，传统与技术进步的完美结合！

针对AOI对隐形虚焊缺陷难以检测的缺点，该公司更在检验工作上开始了“加法式”操作，结合人工检验方法的特点，将检验方案优化为“人工目检＋AOI检测”的方式。

即PCBA先用人工目检，再用AOI进行检测。此工艺方案能最大限度保留两种检验方法的优点，能提高检验速度，降低操作人员劳动强度，避免漏检质量缺陷。

经过了方案提出、试验论证、生产应用三个阶段的摸索，通过多次在多品种、小批量的型号产品印制板组件生产过程控制中应用，有效规避了型号产品贴装后漏件、错件、偏移、少锡等质量缺陷问题。在提升型号产品焊接质量的同时，实现了检验时间由30min缩短到3min甚至更少的一大步跨越。

目前，航天电科以深入开展“四个两”活动为契机，成立专门的课题组，继续开展AOI检测方法的工艺研究，探索AOI程序编辑技巧和检测方法要求等，将总结成相关的规范向十院内外有关单位进行推广。（文/鲁庆敏）